废塑料炼油设备介绍

　　废塑料炼油设备已获得多项国家专利及国际PCT专利保护，为国内外首创，处于世界领先地位。

　　该设备采用先进的工艺与设备，将无法二次利用的混合废塑料裂解为液体燃料油及少量不凝气体。整套工艺及设备设计合理，生产过程在密闭的设备中安全运行，彻底消除了安全隐患，且不会对环境造成污染。通过对白色污染的无公害处理，变废为宝，实现了资源的可循环利用，因而具有极佳的环保效益，社会效益和经济效益。

　　生产工艺：首先是将废塑料粗碎后，经自动送料机连续送至预热系统，物料在此阶段初级受热，将物料中的PVC低熔点塑料裂解，使HCL与其他物料分离并将其中和处理。预热后的原材料被连续送至裂解器，并由分散系统将其分散，由远程恒温加热系统为裂解器提供热量，在高效催化剂的作用下完成裂解反应，裂解油气经分馏塔分馏，以及固定床二次催化、脱腊等工艺处理，得到高品质的燃料油。裂解产生的少量不凝可燃气经燃气净化系统净化后，供给裂解系统做燃料，实现系统供热自给，燃烧后的烟气经烟气系统净化后达标排放。原材料完成裂解后的少量固体残渣，自动连续排出裂解器，其中的含炭成分为工艺提供热量，剩余的无机成分将其压制成建筑材料。整套工艺安全、环保，完全实现了无害化处理。

　　整条生产线有十大系统组成：

　　1废塑料破碎系统；          2 原材料预热系统；　　     3 远程恒温加热系统；
　　4 HCL吸收系统;             5 原材料分散系统；   　　  6  连续裂解系统；
　　7 可燃气净化系统；  　　 8 烟气净化系统；   　　　  9  废渣无公害处理系统；
　　10 控制系统。
 
　　特点：

　　1、 精确的远程恒温加热系统可将裂解温度误差控制在±1℃之内。
 
　　2、 全世界独有的物料分散系统，可将每公斤原材料均匀的分布于运动中的10-12平方米的高热焓固体热介质的表面上。从而极大地增加了受热面积，使被裂解物料受热极为均匀，彻底避免了其它任何工艺及设备所存在的传热效率低及结焦的世界难题。

　　3、 独有、完善的HCL吸收处理系统。

　　4、 对塑料种类适应性强，无须对废塑料进行分拣与清洗，同时采用二步法催化裂解工艺，油品产率高，并且不含铅、氮等有害物质，燃油品质好，完全达到车用油使用标准。

　　5、操作简便，运转费用低。

　　6、连续工业化生产，生产效率高。

　　7、不凝气经净化，可全部用于系统自给供热。

　　8、烟气净化系统温度与风量自动控制调节。烟气净化吸附剂具有超强吸附能力，可除去烟气中所有污染物：H2S、CL2、CO、SO2、SO3、NOx、CS2、NH3等有机化合物及固体微粒，使排放达到任何国家的排放标准。

　　工业连续化废塑料裂解生产线，自动化程度及生产效率高，安全性能好，环保性能卓越，年处理万吨级规模的塑料垃圾高效热裂解与催化裂解关键技术，实现燃油产品产出率达到65%以上，燃油产品质量符合SH/T0350-1996《燃料油》标准，优于CST180；可燃气产率8-10wt%，可燃气经净化处理后全部用于裂解系统加热使用。烟气排放达到美国EPA标准和国家烟气排放标准；无废渣排放、无粉尘排放、无废水排放，该技术处于国际领先水平。